Die Geschichte der Eisenhütten im Saarland
Die Eisen- und Stahlindustrie war früher im Saarland zusammen mit dem Bergbau der wichtigste Zweig der saarländischen Wirtschaft, vor allem bis zur Mitte des letzten Jahrhunderts.
An insgesamt acht Standorten befanden sich Produktionsstätten der Eisen- und Stahlindustrie, darunter 5 integrierte Hüttenwerke mit Roheisen- und Rohstahlproduktion, Gießereien und Walzwerken, eigenen Kokereien und verschiedenen Nebenanlagen.
Die restlichen 3 Produktionsstätten waren Warmwalzwerke ohne eigene Stahlerzeugung.
Zur Zeit der Rückgliederung des Saarlandes in die BRD (1957) waren in der Eisen- und Stahlindustrie ca. 33.000 Personen beschäftigt. Die Produktivität der Hütten betrug fast ein Drittel des saarländischen Industrieproduktivität. Grundlage der Hüttenindustrie waren die vor Ort geförderte saarländische Steinkohle und die in Lothringen geförderte Minette (Eisenerz).
Nach dem 2. Weltkrieg wurden fast alle saarländischen Hüttenwerke unter französische Sequester- Verwaltung gestellt. Ausgenommen waren nur die Burbacher Hütte, weil sie zum luxemburgisch-belgisch-französischen ARBED-Konzern gehörte, und die Halberger Hütte, an der die lothringische Pont-à-Mousson Gruppe mehrheitlich beteiligt war. Die anderen Werke wurden erst 1951 bzw. 1955/56 an ihre ursprünglichen Betreiber/Eigentümer zurückgegeben.
In den diversen Produktionsstätten wurden folgende Produkte gefertigt:
Primäre Produkte: Blöcke, Halbzeug, Spezialprofile, Bandeisen, Eisenbahnschienen, Walzdraht, Werkzeugstahllegierungen, rostfreie und feuerfeste Stähle und Schmiedeprodukte.
Sekundäre Produkte: Thomasmehl, Zement, Schlackensteine, Teer, Öle und Benzole, Ammoniak, Lacke und andere chemische Erzeugnisse.
Entwicklung nach 1945
In der Wiederaufbauphase nach dem 2. Weltkrieg kamen die Grundstoffe für die saarländische Schwerindustrie zollfrei aus dem französischen Wirtschaftsgebiet.
Die lothringische »Minette« hatte einen Eisengehalt von nur ca. 30% und war reich an Phosphor (bis zu 1,7% Gewichtsanteil). Im Vergleich dazu war bei schwedischem Erz war der Eisengehalt doppelt -, der Phosphoranteil aber nur halb so hoch.
Das Roheisen, welches in den Hochöfen mittels des aus saarländischer Produktion stammenden Koks und diverse Zuschlagstoffen aus der lothringischen Minette verschmolzen wurde, konnte in großem Maßstab nur in den »Thomas-Birnen« zu Stahl weiterverarbeitet werden. Die Konverter hatten Düsen im Boden, durch welche heiße Luft geblasen wurde und waren mit ebenfalls in der Region gewonnenem Dolomit ausgemauert.
»Thomasstahl« war relativ kostengünstig zu produzieren. Er hat aber gegenüber anderen Stahlsorten auch Nachteile. u.a. ist er schlechter schweißbar und neigt zum Verspröden. Für die während der Wiederaufbauphase im Saarland benötigten Beton- und Baustähle war er jedoch gut geeignet.
Ein Nachteil für die Hütten des Saarlandes bestand darin, dass aus saarländischer Kohle alleine kein Hochofenkoks erzeugt werden konnte. Der saarländische Koks war zu bröselig. Bis Kriegsende wurde Kohle aus dem Ruhrgebiet in den Kokereien zugemischt. Ab 1945 wurde auf Magerkohle aus Nordfrankreich zurückgegriffen. Dieser Anteil an Kohle aus Frankreich im Saar-Hüttenkoks betrug zwischen 20 und 25%.
Dieser Koks war aber trotzdem nicht gut zu transportieren und zu lagern, da er nicht besonders fest war. Seine brüchige Konsistenz begrenzte auch die mögliche Größe (Höhe) der Hochöfen. Es kann nur gut »stückiges« Material als »Möller« (Gemisch aus Erz, Koks und Zuschlagstoffen) bei der Roheisenerzeugung eingesetzt werden, weil sowohl die Verbrennungsluft als auch die entstehenden Gase den Hochofen nach oben durchströmen müssen.
Zur Erzeugung von 1.000 t Roheisen mit der lothringischen Minette benötigte man an Grundstoffen ca. 3.000 t Erz und etwa 900 t Koks, welcher aus 1.250 t Kohle hergestellt wurde.
Seit Mitte der 1960er Jahre ging die Thomasstahl-Produktion weltweit stark zurück, da sich wesentlich effizientere Konverterverfahren, bei welchen statt Luft reinen Sauerstoff mit einer Lanze auf die Schmelze aufbliesen, sich mehr und mehr durchsetzen.
Das Neunkircher Eisenwerk
Der große Unterschied des Neunkircher Werkes zu anderen saarländischen Eisenwerken vor allem in der Tatsache, dass Pächter und Arbeiter zunächst gar nichts mit Neunkirchen zu tun hatten.
In einer Lohnliste aus dem Jahr 1634 sind zum ersten Mal explizit Neunkircher Bürger, in diesem Fall Fuhrleute, erwähnt und erst in den folgenden Jahren arbeiteten im Neunkircher Eisenwerk Leute aus Neunkirchen und der Umgebung, so zum Beispiel aus Wiebelskirchen und Wellesweiler.
Neunkirchen ist die älteste Eisenhütte im saarländischen Revier. Die erste urkundliche Erwähnung erfolgte im ausgehenden 16. Jahrhunderts.
Zwei Ereignisse waren für das Werk sehr ein- schneidend: im Dreißigjährigen Krieg wurden sowohl Neunkirchen, als auch das Neunkircher Eisenwerk vollständig zerstört. Es folgte ein jahrzehntelanger Neuaufbau mit einem kleinen Kuriosum: die Hütte stand früher als das Dorf.
Das zweite einschneidende Ereignis für das Neunkircher Eisenwerk war die Übernahme des Werkes durch die Gebrüder Stumm im Jahre 1806, welche das Werk und den Ort in vier Generationen zu ungeahnter Blüte brachten.
Erst Ende des 19. Jahrhunderts, als die Neunkircher Hütte durch die industrielle Revolution schließlich zu einem Großbetrieb der Schwerindustrie wurde, wuchsen das Bauerndorf Neunkirchen und das Eisenwerk zu einer Einheit zusammen.
1926 übernahm Otto Wolff aus Köln große Aktienanteile am Neunkircher Eisenwerk.
Im Zweiten Weltkrieg, besonders im März 1945, litt das Werk stark unter alliierten Luftangriffen. Nach dem Krieg übernahmen die Franzosen die Sequester- Verwaltung, einer der leitenden Direktoren wurde Dr. Kurt Schluppkotten.
Der Wiederaufbau verlief zunächst schleppend. Erst im Jahr 1950 im wurde im Beisein von Johannes Hoffmann und Hochkommissar Gilbert Grandval der erste Hochofen wieder angeblasen. Am 13. Oktober 1955 wurde die französische Sequester Verwaltung aufgehoben.
Die einstigen Besitzer, die Fa. Otto Wolff und die Erben der Familie Stumm, wurden wieder alleinige Inhaber, Dr. Schluppkotten blieb Direktor. Er verwaltete das Werk mit »eiserner Hand«.
Als Folge der Stahlkrise wurde die Neunkircher Eisenwerk AG, 1982 mit ihrem bisherigen Konkurrenten, der Stahlwerke Röchling Burbach GmbH, fusioniert und die Roheisenerzeugung am Standort Neunkirchen stillgelegt.
Die industrielle Tradition setzt sich in der Saarstahl AG fort. Die ausgedehnten Werksanlagen in Neunkirchen wurden nach 1982 zum größten Teil abgetragen. Auf dem ehemaligen Betriebsgelände im Bereich des Alten Hüttenareals sind Reste des ehemaligen Werkes erhalten.
Kleine Teile der ehemaligen Eisenwerke sind in Neunkirchen als Standort von Saarstahl und in Homburg unter dem Namen Saar-Blankstahl auch heute noch (Stand 2017) in Betrieb.
Die Dillinger Hütte
Die Dillinger Hütte ist die zweitälteste saarländische Eisenhütte und wurde bereits im Jahr 1685 im Auftrag des französischen Sonnenkönigs Ludwig XIV. vor den Toren der damaligen Festungsstadt Saarlouis gegründet.
1806 wurde der Betrieb um das erste europäische Blechwalzwerk erweitert.
1809 wurde die Dillinger Hütte zur ersten deutschen Aktiengesellschaft.
Bis zu den Freiheitskriegen gegen Napoleon war die Dillinger Hütte zeitweise ein bedeutender Blechlieferant der französischen Armee.
Im Zweiten Weltkrieg wurde das Werk durch ca. 200 000 Granaten zu etwa 2/3 zerstört. Die Zeit nach dem Krieg war geprägt durch Aufräumarbeiten. Es dauerte bis in die 1950er Jahren, ehe die Produktion wieder anlief. Die französische Sequester-Verwaltung wurde bereits im Jahr 1951 nach sechs Jahren aufgehoben.
Die erste Stranggussanlage für Brammen (gegossene Stahlblöcke) wurde im Jahr 1962 in Betrieb genommen. 1998 kam u. a. eine weitere Anlage für 400 mm dicke Brammen hinzu. 2010 erfolgte der erste Guss einer 450 mm dicken Bramme, abermals ein Weltrekord und im Juli 2017 eine Anlage für Brammen bis 600 mm für die derzeit dicksten Stranggussbrammen der Welt. Hauptaggregate des Walzwerks sind zwei Quartogerüste. Das Vorgerüst ist mit 5,5 m Ballenbreite und maximal 108 MN Walzkraft (ca. 11.000 t) eines der größten der Welt.
Dillingen ist der einzige Produktionsstandort von Roheisen im Saarland.
Das benötigte Roheisen wird von der ROGESA Roheisengesellschaft Saar mbH erzeugt, die zu 50 % im Besitz der AG ist. In den Hochöfen auf dem Werksgelände werden jährlich etwa 4 Mio. t Roheisen produziert, davon etwa 2,5 Mio. t im Stahlwerk der AG zu Rohstahl veredelt.
Das Stahlwerk St. Ingbert (Alte Schmelz)
Dieses Werk in St. Ingbert wurde im Jahr 1733 gegründet. Im Jahre 1905 vereinigte sich das Unternehmen mit dem luxemburgischen Hüttenwerk Rumelange zur »Rümelinger und St. Ingberter Hochofen und Stahlwerk AG«.
Seit 1920 gehört das St. Ingberter Werk der damals neugegründeten Aktiengesellschaft »Hauts Fourneaux et Aciéries de Differdange St. Ingbert Rumelange« (H.A.D.I.R.) an. Zu dieser Zeit spezialisierte sich das Unternehmen auf die Produktion von Drahtprodukten, Nägel, Bandeisen und Baustahl.
1955 machte das Werk durch einen Streik der Belegschaft im Lohnkonflikt auf sich aufmerksam. Am Standort St. Ingbert betrieb das Unternehmen ein Walzwerk und ein Drahtwerk.
Im Jahr 1962 betrug die Belegschaft insgesamt 1.100 Arbeiter und 136 Angestellte
Das Drahtwerk St. Ingbert hatte damals über 100 Mitarbeiter. 1967 fusionierte die »Alte Schmelz« in St. Ingbert mit ARBED, welche später zur Saarstahl AG gehörte.
1974 musste erstmals Kurzarbeit für 400 Beschäftigte in der Bandweiterverarbeitung und der Drahtverarbeitung angemeldet werden. Sechs Jahre darauf wurden die Walzenstraßen stillgelegt. Seither wurde nur noch Draht weiterverarbeitet. Im Jahr 1981 beschäftigte das Werk etwa 860 Beschäftigte.
1984 wurde die Firma »Drahtwerk St. Ingbert« gebildet. Anteilseigner war TechnoARBED Deutschland, später Saarstahl
2001, zählte das Drahtwerk St. Ingbert noch 191 Beschäftigte.
Die Halberger Hütte in Brebach
Die Halberger Hütte wurde im Jahre 1756 von dem damaligen Fürsten von Nassau-Saarbrücken erbaut. Im Jahre 1809 wurde sie von den Gebrüdern Stumm übernommen. Auch hier wurde 1945, nach dem Zweiten Weltkrieg bis 1951, das Werk unter Sequester Verwaltung gestellt.
Die Jahresproduktion des Werkes lag in den 1950er Jahren bei 200.000 Tonnen Roheisen.
Das Hüttenwerk verfügte über sechs Hochöfen, eine Kokerei mit vier Batterien, sechs Gießereien, ein Zementwerk, ein Kalkwerk, eine Hochofensteinfabrik und sonstige Nebenbetriebe.
Das Produktionsprogramm war hier hauptsächlich auf die Produktion von Röhren ausgerichtet. Durch die Errichtung einer modernen Sandschleuderanlage im Jahre 1955 wurde in Brebach mit der Fabrikation eines Spezialgusseisens mit erhöhten Festigkeitseigenschaften begonnen.
1958 wird eine Technik eingeführt, um das normalerweise spröde Gusseisen duktil, das heißt kalt verformbar, zu machen.
1970 fusioniert die Firma Pont-à-Mousson mit dem Saint-Gobain-Konzern und bringt ihre Mehrheitsbeteiligung an der Halbergerhütte in die Fusion ein
1977 zählt die Halbergerhütte rund 4.300 Mitarbeiter.
1988 wurde die Automobilguss-Produktion mit damals 2.500 Mitarbeitern in eine eigenständige Tochterfirma, die Halberg-Guss GmbH, ausgegliedert.
Am 1. September 2009 meldete die Halberg-Guss-Gruppe Insolvenz an.
Im April 2011 gab der niederländische Konzern HTP bekannt, die insolvente Halberg-Guss zu übernehmen. Damit verbunden sind finanzielle Zugeständnisse der Arbeitnehmer. Doch all dies konnte auf Dauer zu keinem positiven Ende führen.
Nachdem fast alle noch verbliebenen Mitarbeiter bereits Ende November 2019 ihre Kündigung bekommen haben, werden rd. 400 Mitarbeiter bis zum 31. März 2020 weiterarbeiten. Ende März 2020 werden dann wohl bei Halberg-Guss die Lichter für immer ausgehen.
Die Burbacher Hütte
Die Burbacher Hütte ist wie die Völklinger Hütte ein Betrieb der Neuzeit und wurde im Jahr 1856 als »Saarbrücker-Eisenhütten-Gesellschaft« gegründet. Der erste Hochofen wurde 1875 angefeuert und vorwiegend mit Erzen aus Luxemburg beschickt. Die Burbacher Hütte arbeitete als erstes saarländisches Eisenwerk mit eigener Koksbasis.
Da in Burbach erhebliche Kriegsschäden zu verzeichnen waren, lief die Roheisen-Produktion nach dem Krieg erst ab Ende 1946 wieder an und konnte schon bald an die früheren Produktionszahlen anknüpfen. Zur Burbacher Hütte gehörte noch ein Nebenwerk in Hostenbach.
Röchlinger Hütte, Völklingen
Die Völklinger Hütte war nach Beschäftigtenzahl, Produktion und Umsatz eines der bedeutendsten Unternehmen in den fünfziger Jahren.
Die Völklinger Hütte wurde 1873 als »Völklinger Eisenhütte, Aktiengesellschaft für Eisenindustrie«, mit einem Kapital von 500.000 Talern gegründet. Im Jahre 1881 wurde sie an Karl Röchling verkauft. Unter Führung von Karl Röchling konnte die Völklinger Hütte in den folgenden Jahren vor allem auf Grund seiner Edelstähle zu einer weltbekannten Firma ausgebaut werden.
Schon zu diesem Zeitpunkt galt die Völklinger Hütte als größter Eisenträgerhersteller Deutschlands. 1890 wurde das Thomasstahlwerk in Betrieb genommen, 1915 das Martinstahlwerk. 1898 übernahm Hermann Röchling die Hütte von seinem Vater und expandierte auch über das Saarland hinaus.
Am 20. April 1920 wurde dann die Stahlwerke Buderus-Röchling Aktiengesellschaft in Wetzlar gegründet, ein Gemeinschaftsunternehmen von Röchling in Völklingen und Buderus mit hälftiger Kapitalbeteiligung.
Den Zweiten Weltkrieg überstand das Werk in Völklingen fast unbeschadet von alliierten Bombardierungen. Zerstörungen durch die deutsche Wehrmacht blieben aus. So wurde in Völklingen bis ins späte Frühjahr 1945, also bis zum Eintreffen der amerikanischen Alliierten, produziert.
1952 erreichte die Produktion ihren Höchststand. Ursache war der Bauboom und das Wirtschaftswunder der Nachkriegszeit. Mitte der fünfziger Jahre hatte die Völklinger Hütte wieder rund 13.000 Mitarbeiter beschäftigt. Die Hütte verfügte damals über sechs Hochöfen, fünf Thomaskonverter, drei Siemens-Martinöfen, ein Elektrostahlwerk mit Elektro-Lichtbogenöfen und einen Induktionsofen.
Die Industriellenfamilie Röchling erhielt erst 1957 mit der Rückgliederung des Saarlandes an die Bundesrepublik Deutschland ihren Besitz zurück.
Das Walzwerk verfügte über 14 Walz- und Kaltwalzstraßen. An Nebeneinrichtungen standen zwei Kokereien mit insgesamt sieben Batterien, ein Zementwerk, eine Schlackenmühle und ein Benzolwerk zur Verfügung.
Im Jahr 1965 zählten die gesamten Produktions- und Verwaltungsbereiche der Völklinger Hütte insgesamt 17.000 Mitarbeiter. Die weltweite Stahlkrise erfasste 1975 auch die Völklinger Hütte. Während der luxemburgische Stahlkonzern Arbed bis 1971 im Saarland den Standort Burbach betrieb, fusionierte die Völklinger Hütte mit den „Vereinigten Hüttenwerken Burbach-Eich-Düdelingen“ zur gemeinsam mit Röchling betriebenen „Stahlwerke Röchling-Burbach GmbH“. Mit der Integration des Neunkirchener Eisenwerks wurde 1982 die Arbed Saarstahl GmbH geschaffen, bei der die Familie Röchling (1978) ausschied. Seit 1986 heißt das Unternehmen Saarstahl.
Nach der Stilllegung der Roheisenphase (1986) wurde dieser Teil als Industriedenkmal unter Denkmalschutz gestellt. Nach kontinuierlicher Instandsetzung und Begehbarmachung folgte die Nutzung als musealer Betrieb.
1994 erklärte die UNESCO die Roheisenerzeugung der Völklinger Hütte zum Weltkulturerbe. Seit 2004 ist das »Ferrodrom« zu besichtigen. Es ist damit das erste Science Center im Saar-Lor-Lux-Raum, eine multimediale Erlebniswelt rund um Eisen und Stahl. Es gibt Exponate zur Kulturgeschichte des Eisens, Eisen zum Anfassen, Filme, außerdem Gespräche mit Zeitzeugen und Führungen durch frühere Hüttenarbeiter, die anschaulich von der Arbeit am Hochofen berichten.
Der Niedergang der Eisenhütten im Saarland
Bereits in den 1960er Jahren begann für die saarländischen Hüttenindustrie der »Abstieg«. Notwendige Investitionen fielen durch Versäumnisse der Vergangenheit im Saarland höher aus als in eisenschaffenden Industrien in Lothringen, Luxemburg, Nordrhein-Westfalen und Belgien.
Selbst wenn der Wandel früher eingesetzt hätte, hätte er nicht vermeiden können, dass die Stahlindustrie etwa zehn Jahre später, ab den 1970er Jahren, durch die beginnende Stahlkrise einer schmerzhaften Restrukturierung entgegen ging. Nur das Werk in Dillingen konnte sich als integriertes Hüttenwerk (bis heute) halten.
Quellen: de.wikipedia.org; voelklinger-huette.org; neunkirchen.de; industrie.lu/schmelzstingbert.html